摩托車的齒輪有很多，如初級主、從動齒輪，主副軸變速齒輪，腳、電啟動齒輪，后傳動齒輪（踏板車），平衡齒輪，正時齒輪（OHV頂桿式發(fā)動機），轉(zhuǎn)速表（速度計）齒輪，機油泵齒輪等。其作用都是為了傳遞動力或改變速度。但由于使用的場所不同，齒輪工作過程中所受的沖擊、脈動、彎曲、扭曲等交變負荷也不同。齒輪出現(xiàn)的故障也不一樣。按主要型式分為兩大類：一類是齒輪嚙合噪聲；另一類是齒輪損傷。本文主要結(jié)合一些實例就摩托車齒輪損傷這一類故障做一分析與探討，供大家參考。
按我國國標《齒輪輪齒損傷的術(shù)語、特征、原因》，齒輪損傷的基本類型分為輪齒折斷、齒面疲勞、膠合、磨損、塑性變形及其他損傷等6種類型。而根據(jù)摩托車齒輪的實際情況，常見的損傷形式主要有磨損、齒面疲勞、輪齒折斷三種類型。
一、 磨損
1、故障現(xiàn)象
齒面磨損得發(fā)亮，齒厚（或公法線長度）變薄，工作齒面與不接觸部分交界處出現(xiàn)磨損臺階。嚴重的齒頂變尖，齒頂外徑變小，甚至整個齒被磨光。
2、故障原因
主要是由齒面間的滑動磨擦力所引起，具體原因有：
1）潤滑油中帶有鐵屑、沙石等硬顆粒狀污垢，起著磨粒作用。特別是在多灰塵的地區(qū)，若發(fā)動機密封性不好，容易發(fā)生該類磨損。
2）齒面粗糙度太差，嚙合過程中摩擦阻力大，磨損也快。當(dāng)一對齒輪副的齒輪表面硬度相差懸殊且硬齒面的粗糙度較高時，對于軟齒面來說它就起著切削刃的作用，軟齒面很快被磨損。
3）潤滑油黏度偏低，造成油膜厚度不夠。
4）齒面硬度不夠，或硬化層深度太薄，不耐磨。
5）齒厚（公法線長度）偏大或箱體中心距偏小，造成嚙合側(cè)隙太小，不能形成油膜而引起磨損。
3、對策
1）保證發(fā)動機潤滑系統(tǒng)的密封性，齒輪箱拆卸過后要記住更換密封墊或涂密封膠，避免沙塵進入；同時按要求及時更換潤滑油的干凈。
2）提高加工的齒面精度，尤其是一對軟硬懸殊的齒輪副中的硬齒，必須有足夠低的粗糙度。
3）換用黏度較高的潤滑油。
4）保證熱處理質(zhì)量，尤其是硬化層深度及表面硬度。
5）保證機加工質(zhì)量，控制齒厚及箱體中心距。
4、實例
1）故障。一輛摩托車騎行5000km后，里程表失效不轉(zhuǎn)。拆開速度表齒輪，發(fā)現(xiàn)主、從動齒輪都已磨損，尤其是從動齒輪（小齒輪）磨損嚴重。
2）檢測。先查看外觀，齒輪箱內(nèi)已無潤滑油，齒輪表面粘有許多沙塵等污垢。齒面粗糙度及潤滑油黏度（是潤滑脂）沒有問題。檢測故障零件尺寸，齒厚已明顯變小。這一現(xiàn)象說明齒輪在熱處理質(zhì)量方面有問題，由于表面無點蝕現(xiàn)象，說明表面硬度無異常，很有可能是硬度層深度不夠造成的。
3）分析。從上述檢測情況看，引起齒輪磨損的主要原因有兩方面：一是齒輪箱的密封性不好，造成泥沙等硬顆粒狀污垢進入齒輪箱內(nèi)，在齒面間起著磨粒作用而產(chǎn)生磨損；二是從動齒輪的硬度及表面硬度偏低，更加劇了該齒輪的磨損。
二、 齒面疲勞
1、故障現(xiàn)象
故障形式有面點蝕和剝落兩種。點蝕主要表現(xiàn)在齒面出現(xiàn)麻坑凹點，剝落則是點蝕坑的擴展，出現(xiàn)成片剝離齒面。
2、故障原因
主要是由于作用在齒面上的接觸應(yīng)力超過了材料的疲勞極限。具體原因有：
1）材料有缺陷。鋼中非金屬脆性夾雜物多，或鋼材的纖維流向與工作面方向不一致（成90°時疲勞壽命最低）。
2）齒面脫碳。滲碳齒輪表面含碳量為0.3%～0.6%（滲碳齒輪表面含碳量一般為0.7%～1.0%,0.8%～0.9%時較理想），齒面脫碳層為0.2mm時，容易產(chǎn)生疲勞裂紋。
3）齒面加工方法。由于滾齒、插齒、剃齒等加工方法的刀痕方向與嚙合線方向的夾角不同，齒面接觸疲勞壽命也有所差異。這一點常常不被人注意，實踐證明，剃齒方法加工出來的齒輪的疲勞壽命較長。
4）齒面粗糙度過高，或齒形誤差太大。
5）潤滑不良（油品選用不當(dāng)或黏度偏低）。
3、對策
1）保證鋼材質(zhì)量，采用凈化冶煉鋼材，鍛造或擠壓毛坯時應(yīng)注意其纖維流向。
2）保證熱處理質(zhì)量，尤其是硬化層深度、表層硬度（一般離表面0.1mm深處應(yīng)達到700HV以上）及表面含碳量，這些都是生產(chǎn)企業(yè)要注意的，修理工在選擇零件時一定要選用正牌企業(yè)的產(chǎn)品，才能保證上述指標。
3）盡量采用剃齒方法加工齒面。
4）保證機加工質(zhì)量，降低齒面粗糙度，提高齒形精度。
5）改善潤滑條件，換用黏度適當(dāng)?shù)臐櫥汀?br />
4、實例
1）故障。一輛騎式車騎行8000km后，5擋行駛時齒輪異響明顯。拆開變速箱，發(fā)現(xiàn)齒面點蝕嚴重，尤其是主動齒輪。
2）檢測。先查看外觀，5檔主、從動齒輪工作面都有嚴重點蝕，一塊塊分布在節(jié)線及靠近齒輪根附近。從非工作面看加工痕跡，主、從動齒輪都是由滾齒加工而成。齒輪箱內(nèi)的潤滑油無異常。檢測故障零件尺寸，公法線長度稍微變小；熱處理質(zhì)量中表面硬度及硬化層深度都無異常，但出現(xiàn)齒面點蝕的問題時，我們可以判定為齒輪加工過程中熱處理沒有達到要求，表層硬度較低，表層含碳量不夠（一般要求為0.7%～1.0%）。
3）分析。從上述檢測情況看，引起齒輪點蝕的主要原因應(yīng)該是熱處理質(zhì)量不好，表層硬度和表層含碳量低（脫碳）。當(dāng)然，滾齒加工方法也是一個不利因素。
三、 齒輪折斷
1、故障現(xiàn)象
輪齒折斷是指一個或幾個齒的整體或其局部斷裂，其故障現(xiàn)象與前面兩種相比最為嚴重。一般是從齒根部開始產(chǎn)生裂紋直至斷齒。
2、故障原因
主要是由于作用在齒根上的最大振幅肪動或交變彎曲應(yīng)力超過了材料的彎曲疲勞極限。有兩種情況：一種是在短時過載或受到?jīng)_擊載荷時發(fā)生的突然折斷；另一種是多次重復(fù)彎曲引起的疲勞折斷。具體原因有如下幾點。
1）材料有缺陷。非金屬夾雜物作為微形缺口、引起應(yīng)力集中而使彎曲的疲勞強度降低。
2）鍛件組織缺陷。一是內(nèi)部缺陷造成淬火時產(chǎn)生微裂紋，嚴重時出現(xiàn)劈裂現(xiàn)象；二是帶狀組織，容易造成嚴重的混晶，同時，微區(qū)成分的偏析會形成不均勻的淬火馬氏體、殘余奧氏體以及滲碳層深度和硬度。
3）粉末冶金材料的齒輪密度偏低或不均勻，將大大降低彎曲疲勞強度。
4）熱處理時表面脫碳。表面脫碳使彎曲疲勞強度降低，特別是對于表面硬度高的齒輪，將使彎曲疲勞極限降低1/2～2/3。
5）金相組織。實踐證明，淬火鋼表層含有5%（體積分數(shù)）的非馬氏體組織時，彎曲疲勞極限將降低10%。對于馬氏體組織，只有經(jīng)過適當(dāng)回火后才有良好的疲勞性能。
6）齒根圓弧過渡曲線不好或圓角太小,造成齒根應(yīng)力集中。
7）硬性異物卡入嚙合處。
3、對策
1）控制鋼材的冶金質(zhì)量，尤其要減少非金屬夾雜物。
2）保證鍛造、沖壓質(zhì)量，重點控制內(nèi)部缺陷和帶狀組織。
3）保證熱處理質(zhì)量，尤其要防止表面脫碳及控制金相組織。
4）增加強力噴丸工藝。齒根噴丸強化有利于提高彎曲疲勞強度，因為表層可形成有利的殘余應(yīng)力。試驗表明，當(dāng)殘佘應(yīng)力層深約為細微裂紋層深度的5倍以上時，可消除裂紋的影響。
5）優(yōu)化輪齒參數(shù)，增大齒根圓角半徑。
6）保證系統(tǒng)的密封性，避免硬性物進入。
4、實例
1）故障。一輛已騎行超過7000km的摩托車，起步時突然聽到一聲異響，隨后一直有異響產(chǎn)生，怠速時更明顯。拆開發(fā)現(xiàn)初級從動齒輪的一個輪齒被折斷，如圖3所示。
2）檢測。先查看外觀，齒面無機加工痕跡，是沖壓成型，屬粉末冶金齒輪。齒輪箱內(nèi)未發(fā)現(xiàn)除斷齒外的其它硬性異物。檢測熱處理質(zhì)量無異常；尺寸方面，齒厚合格，但齒根圓角半徑偏小，一般要求R0.5，實測只有R0.1～0.2；再檢測齒部密度，發(fā)現(xiàn)密度不均勻，最高處為6.8g/ cm3,但最低處有6.4g/ cm3（正好在斷齒附近），一般應(yīng)保證齒部密度6.8g/cm3以上為好。
3）分析。初級從動齒輪是與曲軸上的初級主動齒輪嚙合，起步時有較大的沖擊力，而粉末冶金材料密度低時抗沖擊能力較差。所以從上述檢測情況看，引起輪齒折斷的生要原因是齒部密度不均且太低；齒根圓角半徑偏小也是其中的因素之一。
總之，摩托車齒輪損傷的故障現(xiàn)象有很多，原因也多種多樣，讀者可根據(jù)上述所作的分折，進行檢查和排除。
按我國國標《齒輪輪齒損傷的術(shù)語、特征、原因》，齒輪損傷的基本類型分為輪齒折斷、齒面疲勞、膠合、磨損、塑性變形及其他損傷等6種類型。而根據(jù)摩托車齒輪的實際情況，常見的損傷形式主要有磨損、齒面疲勞、輪齒折斷三種類型。
一、 磨損
1、故障現(xiàn)象
齒面磨損得發(fā)亮，齒厚（或公法線長度）變薄，工作齒面與不接觸部分交界處出現(xiàn)磨損臺階。嚴重的齒頂變尖，齒頂外徑變小，甚至整個齒被磨光。
2、故障原因
主要是由齒面間的滑動磨擦力所引起，具體原因有：
1）潤滑油中帶有鐵屑、沙石等硬顆粒狀污垢，起著磨粒作用。特別是在多灰塵的地區(qū)，若發(fā)動機密封性不好，容易發(fā)生該類磨損。
2）齒面粗糙度太差，嚙合過程中摩擦阻力大，磨損也快。當(dāng)一對齒輪副的齒輪表面硬度相差懸殊且硬齒面的粗糙度較高時，對于軟齒面來說它就起著切削刃的作用，軟齒面很快被磨損。
3）潤滑油黏度偏低，造成油膜厚度不夠。
4）齒面硬度不夠，或硬化層深度太薄，不耐磨。
5）齒厚（公法線長度）偏大或箱體中心距偏小，造成嚙合側(cè)隙太小，不能形成油膜而引起磨損。
3、對策
1）保證發(fā)動機潤滑系統(tǒng)的密封性，齒輪箱拆卸過后要記住更換密封墊或涂密封膠，避免沙塵進入；同時按要求及時更換潤滑油的干凈。
2）提高加工的齒面精度，尤其是一對軟硬懸殊的齒輪副中的硬齒，必須有足夠低的粗糙度。
3）換用黏度較高的潤滑油。
4）保證熱處理質(zhì)量，尤其是硬化層深度及表面硬度。
5）保證機加工質(zhì)量，控制齒厚及箱體中心距。
4、實例
1）故障。一輛摩托車騎行5000km后，里程表失效不轉(zhuǎn)。拆開速度表齒輪，發(fā)現(xiàn)主、從動齒輪都已磨損，尤其是從動齒輪（小齒輪）磨損嚴重。
2）檢測。先查看外觀，齒輪箱內(nèi)已無潤滑油，齒輪表面粘有許多沙塵等污垢。齒面粗糙度及潤滑油黏度（是潤滑脂）沒有問題。檢測故障零件尺寸，齒厚已明顯變小。這一現(xiàn)象說明齒輪在熱處理質(zhì)量方面有問題，由于表面無點蝕現(xiàn)象，說明表面硬度無異常，很有可能是硬度層深度不夠造成的。
3）分析。從上述檢測情況看，引起齒輪磨損的主要原因有兩方面：一是齒輪箱的密封性不好，造成泥沙等硬顆粒狀污垢進入齒輪箱內(nèi)，在齒面間起著磨粒作用而產(chǎn)生磨損；二是從動齒輪的硬度及表面硬度偏低，更加劇了該齒輪的磨損。
二、 齒面疲勞
1、故障現(xiàn)象
故障形式有面點蝕和剝落兩種。點蝕主要表現(xiàn)在齒面出現(xiàn)麻坑凹點，剝落則是點蝕坑的擴展，出現(xiàn)成片剝離齒面。
2、故障原因
主要是由于作用在齒面上的接觸應(yīng)力超過了材料的疲勞極限。具體原因有：
1）材料有缺陷。鋼中非金屬脆性夾雜物多，或鋼材的纖維流向與工作面方向不一致（成90°時疲勞壽命最低）。
2）齒面脫碳。滲碳齒輪表面含碳量為0.3%～0.6%（滲碳齒輪表面含碳量一般為0.7%～1.0%,0.8%～0.9%時較理想），齒面脫碳層為0.2mm時，容易產(chǎn)生疲勞裂紋。
3）齒面加工方法。由于滾齒、插齒、剃齒等加工方法的刀痕方向與嚙合線方向的夾角不同，齒面接觸疲勞壽命也有所差異。這一點常常不被人注意，實踐證明，剃齒方法加工出來的齒輪的疲勞壽命較長。
4）齒面粗糙度過高，或齒形誤差太大。
5）潤滑不良（油品選用不當(dāng)或黏度偏低）。
3、對策
1）保證鋼材質(zhì)量，采用凈化冶煉鋼材，鍛造或擠壓毛坯時應(yīng)注意其纖維流向。
2）保證熱處理質(zhì)量，尤其是硬化層深度、表層硬度（一般離表面0.1mm深處應(yīng)達到700HV以上）及表面含碳量，這些都是生產(chǎn)企業(yè)要注意的，修理工在選擇零件時一定要選用正牌企業(yè)的產(chǎn)品，才能保證上述指標。
3）盡量采用剃齒方法加工齒面。
4）保證機加工質(zhì)量，降低齒面粗糙度，提高齒形精度。
5）改善潤滑條件，換用黏度適當(dāng)?shù)臐櫥汀?br />
4、實例
1）故障。一輛騎式車騎行8000km后，5擋行駛時齒輪異響明顯。拆開變速箱，發(fā)現(xiàn)齒面點蝕嚴重，尤其是主動齒輪。
2）檢測。先查看外觀，5檔主、從動齒輪工作面都有嚴重點蝕，一塊塊分布在節(jié)線及靠近齒輪根附近。從非工作面看加工痕跡，主、從動齒輪都是由滾齒加工而成。齒輪箱內(nèi)的潤滑油無異常。檢測故障零件尺寸，公法線長度稍微變小；熱處理質(zhì)量中表面硬度及硬化層深度都無異常，但出現(xiàn)齒面點蝕的問題時，我們可以判定為齒輪加工過程中熱處理沒有達到要求，表層硬度較低，表層含碳量不夠（一般要求為0.7%～1.0%）。
3）分析。從上述檢測情況看，引起齒輪點蝕的主要原因應(yīng)該是熱處理質(zhì)量不好，表層硬度和表層含碳量低（脫碳）。當(dāng)然，滾齒加工方法也是一個不利因素。
三、 齒輪折斷
1、故障現(xiàn)象
輪齒折斷是指一個或幾個齒的整體或其局部斷裂，其故障現(xiàn)象與前面兩種相比最為嚴重。一般是從齒根部開始產(chǎn)生裂紋直至斷齒。
2、故障原因
主要是由于作用在齒根上的最大振幅肪動或交變彎曲應(yīng)力超過了材料的彎曲疲勞極限。有兩種情況：一種是在短時過載或受到?jīng)_擊載荷時發(fā)生的突然折斷；另一種是多次重復(fù)彎曲引起的疲勞折斷。具體原因有如下幾點。
1）材料有缺陷。非金屬夾雜物作為微形缺口、引起應(yīng)力集中而使彎曲的疲勞強度降低。
2）鍛件組織缺陷。一是內(nèi)部缺陷造成淬火時產(chǎn)生微裂紋，嚴重時出現(xiàn)劈裂現(xiàn)象；二是帶狀組織，容易造成嚴重的混晶，同時，微區(qū)成分的偏析會形成不均勻的淬火馬氏體、殘余奧氏體以及滲碳層深度和硬度。
3）粉末冶金材料的齒輪密度偏低或不均勻，將大大降低彎曲疲勞強度。
4）熱處理時表面脫碳。表面脫碳使彎曲疲勞強度降低，特別是對于表面硬度高的齒輪，將使彎曲疲勞極限降低1/2～2/3。
5）金相組織。實踐證明，淬火鋼表層含有5%（體積分數(shù)）的非馬氏體組織時，彎曲疲勞極限將降低10%。對于馬氏體組織，只有經(jīng)過適當(dāng)回火后才有良好的疲勞性能。
6）齒根圓弧過渡曲線不好或圓角太小,造成齒根應(yīng)力集中。
7）硬性異物卡入嚙合處。
3、對策
1）控制鋼材的冶金質(zhì)量，尤其要減少非金屬夾雜物。
2）保證鍛造、沖壓質(zhì)量，重點控制內(nèi)部缺陷和帶狀組織。
3）保證熱處理質(zhì)量，尤其要防止表面脫碳及控制金相組織。
4）增加強力噴丸工藝。齒根噴丸強化有利于提高彎曲疲勞強度，因為表層可形成有利的殘余應(yīng)力。試驗表明，當(dāng)殘佘應(yīng)力層深約為細微裂紋層深度的5倍以上時，可消除裂紋的影響。
5）優(yōu)化輪齒參數(shù)，增大齒根圓角半徑。
6）保證系統(tǒng)的密封性，避免硬性物進入。
4、實例
1）故障。一輛已騎行超過7000km的摩托車，起步時突然聽到一聲異響，隨后一直有異響產(chǎn)生，怠速時更明顯。拆開發(fā)現(xiàn)初級從動齒輪的一個輪齒被折斷，如圖3所示。
2）檢測。先查看外觀，齒面無機加工痕跡，是沖壓成型，屬粉末冶金齒輪。齒輪箱內(nèi)未發(fā)現(xiàn)除斷齒外的其它硬性異物。檢測熱處理質(zhì)量無異常；尺寸方面，齒厚合格，但齒根圓角半徑偏小，一般要求R0.5，實測只有R0.1～0.2；再檢測齒部密度，發(fā)現(xiàn)密度不均勻，最高處為6.8g/ cm3,但最低處有6.4g/ cm3（正好在斷齒附近），一般應(yīng)保證齒部密度6.8g/cm3以上為好。
3）分析。初級從動齒輪是與曲軸上的初級主動齒輪嚙合，起步時有較大的沖擊力，而粉末冶金材料密度低時抗沖擊能力較差。所以從上述檢測情況看，引起輪齒折斷的生要原因是齒部密度不均且太低；齒根圓角半徑偏小也是其中的因素之一。
總之，摩托車齒輪損傷的故障現(xiàn)象有很多，原因也多種多樣，讀者可根據(jù)上述所作的分折，進行檢查和排除。
